Zaagselbriketten: hoe u met uw eigen handen “euro-hout” maakt voor brandstofassemblages

Brandhout dat lang zou branden, veel warmte en weinig as zou geven, geen vonken en roet zou veroorzaken - de droom van de eigenaar van een landhuis met kachelverwarming of een open haard. Het zijn deze eigenschappen die zaagselbriketten bezitten, die u niet alleen kunt kopen, maar ook met uw eigen handen kunt maken. U moet vertrouwd raken met het fabricageproces. Is dat zo?

We zullen het hebben over het maken van brandstofbriketten voor gebruik bij het verwarmen van een landhuis of huisje. In ons artikel beschrijven we in detail de technologie voor de productie van stammen uit geperst zaagsel. Onafhankelijke huismeesters bij ons vinden korte instructies over het monteren van een persmachine.

Voordelen van zaagselblokken

Ten gunste van briketten geperst uit zaagsel kunnen de volgende argumenten worden gegeven:

1. Lang branden - 4 uur.
2. Minimale rookontwikkeling.
3. Milieuvriendelijkheid. De grondstof is van natuurlijke materialen, waardoor de bedden met as kunnen worden bemest.
4. Hoge energie-efficiëntie. Ver overtreft veruit de energiecapaciteiten van brandhout, alleen vergelijkbaar met hoogwaardige steenkool.
5. Constante verbrandingstemperatuur.
6. Winstgevendheid. De kosten van 1 ton van deze brandstof zijn goedkoper dan de overeenkomstige hoeveelheid brandhout of kolen.
7. De mogelijkheid tot zelfproductie.

Er zijn ook tekortkomingen. De belangrijkste is de angst voor vocht. Je kunt ze niet in de open lucht bewaren, want ze nemen snel vocht op, daarom zullen ze slecht verbranden. Daarom is het voor opslag noodzakelijk om een ​​droge ruimte toe te wijzen.

Alle significante mechanische effecten op zaagselbriketten zijn gecontra-indiceerd. Als u speciale apparatuur voor hun fabricage koopt, zijn de kosten hoog en niet altijd gerechtvaardigd.

Door kolen en brandhout te vervangen door zaagselbriketten, kan de verwarming van woonwijken in de voorsteden milieuvriendelijker worden. Terwijl verwarming met nat brandhout leidt tot de uitstoot van schadelijke stoffen, is het "eurowood" in dit opzicht volkomen veilig

Het is voordelig om handwerkproductie op te zetten als zaagsel gratis is en bestaande apparatuur als installatie kan worden gebruikt.

Soorten brandstofbriketten

Briketten zijn onderverdeeld in soorten, afhankelijk van hun vorm. De belangrijkste soorten producten die op de markt te vinden zijn, zijn:

1. RUF. Dit zijn geperste rechthoeken van 15 x 9,5 x 6,5 cm Ze zijn gemaakt van zaagsel van natuurlijk hout met toevoeging van speciale componenten.
2. Nestro. Visueel zijn dit cilinders met een diameter van 6 tot 9 cm en een lengte van 5 tot 35 cm, zonder gaten. Het materiaal voor de productie is geperst houtpulp. Het wordt gedroogd, in een laadcontainer geplaatst en vervolgens door een schroef gevoerd om te drukken. Dispensers verdelen de massa onder druk.
3. Pini Kay. In vorm zijn dit veelvlakken met het aantal vlakken van 4 tot 6. Tijdens het productieproces worden ze onderworpen aan verwerking bij hoge temperatuur en persen onder hoge druk tot 1100 bar. Als resultaat nemen verbrandingsefficiëntie, vochtbestendigheid en dichtheid toe.

De chemische samenstelling en warmteoverdracht van al deze soorten geperst zaagsel identiek, ze verschillen alleen in dichtheid. Deze brandstof wordt niet gekenmerkt door vonken die in verschillende richtingen vliegen. Dankzij de hoge dichtheid en lage hygroscopiciteit kunt u deze brandstof opslaan in een kleine voorraadkast naast de kachel.

Naast zaagsel voor de productie van briketten worden zonnebloemschillen, boekweit, papier, kleine takken, gevallen bladeren en stro gebruikt. De apparatuur hiervoor heeft een vrij eenvoudig ontwerp en u kunt het zelf maken

Als er voor de vorming van briketten de nodige grondstoffen zijn, kunnen ze onafhankelijk worden gemaakt.

Apparatuur voor de productie van briketten

In industriële omstandigheden wordt het slijpen van houtafval uitgevoerd op speciale mechanismen - brekers. Zo'n belangrijk onderdeel van het technologische proces als drogen wordt uitgevoerd met droogmachines, die van twee soorten zijn: trommel en aerodynamisch.

De producten worden gevormd op hydraulische pers. Met een minimale kracht van 30 MPa verdicht het de massa. Tegelijkertijd hoeven er sindsdien geen grondstoffen aan het voer toegevoegd te worden Onder deze omstandigheden komt houtlijm - lignine - vrij door compressie en hoge temperaturen.

Elke vorm van briketten kan worden verkregen op een schokmechanische pers, maar hun dichtheid is niet erg hoog.

Er is nog een andere methode om "Eurodro" -extrusie te verkrijgen. Het is gebaseerd op het feit dat de massa met een kracht van ongeveer 40 MPa door middel van een schroef door de gekalibreerde gaten wordt geduwd, waardoor producten worden gevormd in de vorm van cilinders of zeshoeken. Bij de uitgang worden ze gesneden met speciale messen.

De prestaties van schroefextruders zijn hoger dan die van mechanische of hydraulische persen.

Op het oppervlak van briketten gemaakt op industriële apparatuur zetten fabrikanten vaak een letterafdruk. Kortom, het is een bewijs van naleving van technologie.

Dergelijke fabrieken kopen voor de vervaardiging van hun eigen handen en de aanschaf van brandstofbriketten is irrationeel, hiervoor zijn er andere opties.

Zelfgemaakte briketten

De belangrijkste leverancier van zaagsel is een zagerij. Het maakt niet uit wat voor hout, het belangrijkste criterium is vochtigheid. Het mag niet hoger zijn dan 12%. In de totale massa mag de hoeveelheid bedorven hout niet meer dan 5% bedragen.

Procesbeschrijving

Dit proces verschilt niet in grote complexiteit en bestaat in het algemeen uit vijf fasen:

1. Reiniging van grondstoffen. Het is noodzakelijk om vuil en overtollige onzuiverheden te verwijderen.
2. Versnipperen. De grootte van het zaagsel is van belang - maximaal 0,6 cm.
3. Drukken.
4. Drogen.
5. Magazijn.

Na de eerste voorbereidende fase wordt de massa gemengd met droge, poedervormige klei, een verhouding van 10: 1. Vervolgens begint u, met een beetje water toe te voegen, te mengen. Opgemerkt moet worden dat de dichtheid van het mengsel gemiddeld moet zijn. Het vermogen om zijn vorm, de droogtijd en de uiteindelijke dichtheid van producten te behouden, hangt af van deze indicator.

De volgende stap is de verzending van het resulterende mengsel in de hopper van de briketapparatuur. Vervolgens het daadwerkelijke persen in de mallen. Het blijft immers alleen om de afgewerkte briketten goed te drogen. Karton gedrenkt in water wordt soms in een mengsel aan klei toegevoegd. In dit geval neemt de brandbaarheid van de brandstof toe.

Zelfgemaakte persen

Thuis kunt u apparatuur in drie versies maken:

• met hydraulische aandrijving;
• met een handmatige aandrijving;
• met krikken.

Handmatige aanpassing is het eenvoudigst. Het kan aan de muur worden bevestigd. Het frame daarvoor is gemaakt van een stalen buis of hoek door lassen.

Het is onmogelijk om een ​​volwaardige technologische lijn te maken voor de productie van briketten thuis, omdat deze erg duur is en grote oppervlakten vereist. Ambachtslieden thuis gebruiken zelfgemaakte machines van verschillende ontwerpen

We mogen het moment niet missen dat wanneer het zaagsel groot is, ze moeten worden verpletterd voordat ze worden geperst. De eenvoudigste snijder is hiervoor ook geschikt, maar het is beter om dit proces te mechaniseren. Welnu, als het huis een machine heeft om gras te malen, kan het het verpletteren van zaagsel aan.

Sommige vakmensen plaatsen hiervoor verouderde wasmachines. Om dit te doen, wordt de activator aangevuld met messen.

Handmatige aandrijfmachine

De pers voor de productie van zaagselbriketten thuis wordt met pluggen aan de muur bevestigd. In het onderste deel van de structuur is een stationaire vorm vastgelegd.

De geometrie kan elk zijn. Om het mechanisme te bedienen, is een hendel nodig, daarom wordt een scharnier op de bovenste dwarsbalk gemonteerd, waarmee een pijpsegment of een lange metalen bout wordt bevestigd.

Het vaste formulier zal dienen als een matrix en de pons wordt aan de hendel bevestigd. Het is belangrijk om de lengte van de buis correct te berekenen, zodat de pons vrij in de matrijs past.

Voor het vrij bewegen van de pons moet een kleine speling worden voorzien. Om vocht uit de mal te verwijderen, wordt een gat in de bodem geboord

De tweede versie van de handpers is het vloermechanisme. Het ontwerp is identiek aan de muurbevestiging, het enige verschil is dat het gelaste bed, waarop de belangrijkste onderdelen zijn bevestigd, op een vlak horizontaal oppervlak wordt geïnstalleerd.

Een ander type handmatige uitrusting is een schroefpers. Het is heel gemakkelijk te gebruiken. Het onderste deel is een geperforeerde bak onder het bed.

Zorg bij het aandraaien van de schroef voor de nodige druk om te drukken. De prestaties van zo'n apparaat zijn erg laag. Het kost veel tijd om te laden, de schroef vast te draaien en het eindproduct te verwijderen. Lever-modellen hebben meer potentieel.

Verbeterde zelfgemaakte optie

Handmatige uitrusting kan worden verbeterd door deze aan te vullen met een krik of hydraulische pers. De vorm is vierkant of rond gemaakt. De basis is gelast van het kanaal. Rekken - hoek 100 x 100.

Ronde vormen zijn gemaakt van pijpen met dikke muren. De matrix is ​​geperforeerd zodat het water tijdens compressie vrijkomt. Voor de extractie van afgewerkte producten is de bodem verwijderbaar gemaakt.

Het is voor dit doel mogelijk om een ​​veer in de matrix te installeren door deze aan de onderkant te bevestigen, maar dan moet deze stevig worden vastgelast. Aan de veer is een schijf bevestigd. Wanneer het product wordt gevormd, wordt het samengedrukt en wanneer de staaf een omgekeerde slag maakt, wordt hij rechtgetrokken en wordt de voltooide briket met een schijf uit de mal geduwd.

Het is onmogelijk om zware producten te verkrijgen bij een dergelijke installatie, maar de briket zal vrij dicht, handig van vorm en redelijk geschikt voor gebruik zijn.

De steel is gemaakt van een buis met een diameter van ongeveer 3 cm Een pons, die met een kleine opening in de matrix komt, wordt aan één uiteinde vastgemaakt door middel van lassen. Het andere uiteinde van de stang is bevestigd aan de hydraulische krik of pers.

Voordat de grondstoffen worden geladen, moet deze goed worden gemengd. Dit vereist een speciale container. Maak het uit plaatstaal of plaats een trommel uit een oude wasmachine en installeer het op rekken.Mengen kan met een mixer of in een betonmixer.

Vanaf de trommel komt de pulp binnen voor het persen in vormen op een bak van plaatstaal. Briketten kunt u het beste in de oven drogen, maar ook in de zon. Het belangrijkste is dat de luchtvochtigheid minimaal is. Alleen een droge brandstof geeft zoveel thermische energie, wat voldoende is om het pand te verwarmen.

Stationaire brikettenpers

Voor de fabricage van een dergelijke pers is een motor van 2,5 kW vereist als er moet worden gewerkt vanuit een 220 V. netwerk. Als een driefasige spanning wordt geleverd, is een motor van 9 kW voldoende. Daarnaast heeft u een versnellingsbak, as, lager, schroef, verwarmingselementen, relais voor temperatuurregeling nodig.

De motor, versnellingsbak en andere componenten zijn vanuit een hoek op een gelast frame gemonteerd. Het is geïnstalleerd op rekken gemaakt van buizen. De schroef in dit ontwerp bestaat uit de geest van de onderdelen. Een van de onderste transformeert het zaagsel in een laadtank, de tweede - fungeert als een pons. De rol van de matrix wordt vervuld door de pijp.

Als gevolg van het verhitten van de houtpulp en de stoom die erin doordringt, neemt de plastic viscositeit van het zaagsel toe, wat de afgifte van natuurlijke bindende componenten veroorzaakt. Om deze reden kan zaagsel zonder toevoegingen in de hopper worden geladen.

Voordat de pers wordt gestart, wordt de buis verwarmd door verwarmingselementen tot 260⁰. De verwarming wordt geregeld door een relais. De briketafdichting past het aan de buis gelaste vierkant aan. Als ontwerpfout kunnen grote warmteverliezen aan de omgeving worden opgemerkt. Maar tegelijkertijd wordt de kwaliteit van briketten aanzienlijk verhoogd.

Hoe de behoefte aan brandstofbriketten berekenen?

Nadat u hebt besloten om de verwarming van uw huis over te dragen aan zaagselbriketten, is het beter om onmiddellijk te berekenen hoeveel ervan nodig zijn om de hele periode mee te gaan. Hier moet u rekening houden met de temperatuur die moet worden gehandhaafd, het oppervlak van de kamer, de dikte van de muren en andere factoren.

Ook ecologische brandstofkwaliteit speelt een belangrijke rol. De warmteoverdracht van 1 kg hoogwaardige briketten kan oplopen tot 4,4 kW. Van producten die thuis zijn vervaardigd om in te gebruiken steenovens of metalen badeenheden, zal een dergelijk resultaat niet zijn.

Stel dat een huis met een oppervlakte van 100 m² goed geïsoleerd is, de verwarmingsperiode 190 dagen duurt, de werkingscoëfficiënt van de ketel is 0,7. Dan 100 x 190 x 24 x 0,7 x 70 = 22 344 kW. Als we er rekening mee houden dat het ovenrendement 86% is, neemt de warmteoverdracht af tot 3,9 kW. Onderzoeker, u heeft een voorraad briketten 22 344 nodig: 3,9 = 5,7 ton.

Conclusies en nuttige video over het onderwerp

Video # 1. Een interessante versie van een zelfgemaakte machine voor de productie van briketten uit zaagsel:

Video # 2. Bereiding van het werkmengsel voor briketten:

Video # 3. Brandstofbriketten verbranden in een ketel:

Zelfgemaakte briketten vallen binnen de macht van iedereen. Dit vereist zowel fysieke als materiële kosten, plus tijd. Er moet ook rekening worden gehouden met het moment dat het onwaarschijnlijk is dat u thuis bent om een ​​hoge kwaliteit te bereiken op het niveau van Eurodroves.

Desalniettemin kunnen er in aanwezigheid van grondstoffen briketten worden gemaakt, althans niet voor een volledige verwarmingscyclus, maar voor het ontsteken van brandhout.

Vertel ons hoe u met uw eigen handen zaagselbriketten maakt. Deel nuttige technologische nuances die nuttig zijn voor sitebezoekers. Laat alstublieft opmerkingen achter, stel vragen, publiceer foto's over het onderwerp van het artikel in het onderstaande blok.